Método para aumentar la vida útil de un revestimiento de molino

- Sep 11, 2019-

1 Tomar un tratamiento térmico razonable

1.1 tratamiento de enfriamiento

Después de lanzar el revestimiento, se apaga. El horno de calentamiento se calienta a más de 500 ° C, el revestimiento se coloca en el horno y, cuando se calienta a 650-680 ° C, el revestimiento se mantiene caliente y el tiempo de retención es el mayor tiempo posible. Los estudios han demostrado que el acero con alto contenido de manganeso a una temperatura de 650 ~ 680 ° C, cuanto mayor es el tiempo de retención, más se disuelve la fase frágil, no solo puede reducir la aparición de grietas de fundición, sino que también reduce la fase frágil, reduce la fase interna y externa diferencia de temperatura, reduce el estrés térmico y el estrés de los tejidos, lo que reduce la tendencia a la formación de grietas y mejora la plasticidad del revestimiento.

Una vez completada la conservación del calor, la temperatura se eleva a una temperatura de enfriamiento de 1060 a 1090 ° C a una velocidad de calentamiento de 250 a 400 ° C / h, y la temperatura se mantiene durante 2,5 a 3 horas. El propósito del enfriamiento es eliminar los carburos en la microestructura de fundición y obtener una estructura austenítica única. La presencia de carburos en acero con alto contenido de manganeso reduce la resistencia del revestimiento y hace que el revestimiento se vuelva quebradizo, haciendo que el revestimiento se agriete. Sin embargo, el tiempo de espera no puede ser largo. Las fundiciones son propensas a la descarburación, la demanda y la oxidación a altas temperaturas durante un largo período de tiempo, formando la estructura de martensita y aumentando la sensibilidad de las grietas.

1.2 tratamiento de envejecimiento

Después de que el revestimiento templado se calienta a 300-350 ° C, se mantiene durante 6-8 h, y luego se enfría con el horno. Después de dicho tratamiento, se puede mejorar la alta resistencia a la plasticidad del acero con alto contenido de manganeso, y se puede mejorar la resistencia al desgaste por erosión y la resistencia a la fractura.

2 preste atención a los detalles de la instalación

2.1 La brecha entre los revestimientos debe ser segura

Durante el proceso de instalación, los revestimientos del molino a menudo tienen espacios entre ellos. La presencia de los espacios puede hacer que los revestimientos oscilen, corten los pernos o dañen el revestimiento. Por lo tanto, la placa de acero de material de 16Mn puede usarse para taponar y soldar. El grosor de la placa de acero se puede determinar de acuerdo con el tamaño del espacio entre las placas de revestimiento, y luego la placa de acero se procesa por medios de mecanizado.

2.2 El revestimiento de corte con llama de oxígeno-acetileno no debe usarse durante la instalación

La placa de revestimiento puede tener un tamaño incorrecto del revestimiento durante la instalación, y la cortadora de llama de acetileno no se puede usar para cortar. Debido a que el revestimiento se corta con una cortadora de llama de oxígeno y acetileno, la temperatura de la porción de corte alcanzará aproximadamente 400 ° C. Esta temperatura es equivalente a templar el revestimiento. Durante el proceso de enfriamiento posterior, los carburos se depositan a lo largo de la red cristalina. El tamaño de grano de cristal del límite de grano es grueso, y al mismo tiempo, el revestimiento tiene una gran fragilidad, y es probable que ocurra el fenómeno de fractura durante el uso.

Nuestro enfoque es: rectificar la placa de revestimiento deficiente para rectificar; para revestimientos más grandes, no se puede usar, puede reemplazar el revestimiento más pequeño y luego usar el método de costura para resolver.

3 Mejora el revestimiento

3.1 Agregar elementos Cr y Mo al acero con alto contenido de manganeso

Hemos mejorado el material de revestimiento, hemos agregado algunos elementos como cr y Mo al acero con alto contenido de manganeso, y hemos adoptado un método de aislamiento térmico a baja temperatura y un tratamiento de enfriamiento rápido a alta temperatura. El resultado experimental es mejorar la resistencia al desgaste en aproximadamente un 30%. La práctica ha demostrado que el revestimiento de acero cromado con alto contenido de manganeso formado por microaleación es superior al acero puro con alto contenido de manganeso en cuanto a resistencia y tenacidad, con la condición de que el carburo esté completamente disuelto, especialmente el límite de rendimiento es más obvio y es preventivo revestimiento. El método principal de fractura de placa.

3.2 aumento del grosor del revestimiento

En la producción, descubrimos que el desgaste del revestimiento final del usuario es más grave. Para realizar el reemplazo sincrónico de varios revestimientos, la frecuencia de reemplazo y el número de paradas de fresado se reducen efectivamente, y el grosor del revestimiento final se engrosa bajo la condición de que el revestimiento simplificado no cambie. A partir del análisis del estado de desgaste, el centro de la placa de revestimiento final está muy desgastado y la parte del borde está ligeramente desgastada, por lo que diseñamos la placa de revestimiento final para que tenga una forma inclinada en la dirección del grosor, el borde es delgado y El centro es grueso. Este diseño logra efectos de desgaste como varios revestimientos.

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